Keramisk produksjon

All keramisk produksjon har brent leire (gresk: keramos), som det viktigste råstoffet. Ved å tilsette leiren ulike tilsettingsstoffer er det mulig å få fram en masse som lar seg bearbeide på ønsket måte. Slik kan en få  keramiske produkter av forskjellig slag. De keramiske produktene deles inn i flere kategorier. Følgende hovedkategorier kan være nyttige: tegl, fajanse, flintgods, steintøy, benporselen, porselen og vitroporselen.

Ved Fajansen i Egersund ble det ved siden av fajanse også produsert steintøy, flintgods og seinere også korundgods. Med små variasjoner er hovedtrekkene i produksjonen de samme for disse tre vareslagene.

All keramisk produksjon kan deles inn i to klart atskilte faser. Under den første fasen blir gjenstandene formet ut av en plastisk leirblanding. Deretter blir de brent fra ca. 1000 til 1200 grader celsius. Under brenningen inntreffer en rekke kjemiske og fysiske endringer. Vannet drives ut av leiren. Det fører til at gjenstanden krymper. Samtidig omdannes materialet fra å være en skjør, løs sammenpakning av mineraler til å bli et fast, hardt materiale. Ved temperaturer over 1000 grader celsius smelter de enkelte råstoffene sammen til en hard masse. Denne sammensmeltningen  gir gjenstanden helt andre egenskaper enn råmaterialet. Brenningen er irreversibel. Det er ikke mulig å omdanne det brente materialet til råstoff igjen slik som i metall- og glassindustrien.

Som nevnt danner leiren grunnlaget for produksjonen. Leiren kom fra England. Den ble fraktet til fabrikken i båter som la til ved fabrikktomta. Fra båten ble det lagt ut trilleganger og leiren trillet i land med trillebårer og lagret i store kummer.

Svingbru for jernbanen og kullager ved Egersunds Fayancefabriks Co. på 1920-tallet.

Svingbrua for jernbanen, kullageret og fabrikken i 1920-årene.

Også kull, som det ble brukt store mengder av til brenning og til oppvarming av fabrikken, ble fraktet inn i bulk med båt fra England. Kullet ble losset på oversida av svingbrua over Lundeevla. Svingbrua begrenset størrelsen på båtene som kunne gå inn. Lossingen av kull foregikk med leid arbeidskraft som for leiren. Foruten leire og kull ble det brukt flint fra Danmark og kvarts fra Norge som tilsetningsmidler i leirblandingen.

Fra siloene ble leiren trillet i bårer til masseblandingen. De to leir typene, ball clay (blåleire) og china clay (kaolin), ble blandet sammen med kvarts, flint og biskaraks, (vrak av uglaserte gjenstander). Før flinten kunne brukes måtte den brennes. Steinen ble lagt lagvis sammen med ved i flintovnen. Deretter ble det tent på. Flinten ble oppvarmet og sprakk. Den smuldrede flinten blandet med biskkraks ble trillet over i siloer. Fra siloene ble massen tappet ned i kulemøller, der den ble finmalt til å blandes inn i leiren.

Etter at møllene hadde malt flint og kvarts til en melkaktig konsistens ble leiren blandet til i noen svære blandekar med roterende propeller.

Fra blandekarene gikk leiren i rør til filterpressa. Her ble vannet presset ut gjennom duker av seildukstoff. Pressene ble betjent med muskelkraft. Pressingen var et tungt arbeide. Det var mye vann som måtte presses ut før leiren hadde fått det ønskede innholdet av fuktighet. Fra pressa gikk leiren til poggen. I poggen ble leiren gjort ferdig til bruk på verkstedene.

Leiren fantes i to typer: En tyktflytende, som ble presset i pølseformede råemner til bruk for formerne og en tyntflytende velling, slikk, til bruk på støperiet. Arbeidet i masseblandingen ble regnet som det tyngste og mest skitne på hele fabrikken.